La produzione di portachiavi per bambole 3D in PVC morbido (figurine completamente 3D) si basa su una serie di precisi processi di microiniezione o microerogazione multicolore per iniettare il materiale in stampi personalizzati in ottone/alluminio, seguiti da termoindurimento in più fasi. Macchine per PVC
A differenza dei portachiavi planari 2D o 2.5D che utilizzano stampi aperti su un solo lato, i portachiavi per bambole completamente 3D richiedono in genere un sistema di stampo ribaltabile in due pezzi (anteriore e posteriore) o un processo di microiniezione cava per formare un cerchio completo.
Portachiavi per bambole 3D in PVC morbido (figurine completamente 3D) Fasi del processo di produzione: (distributore automatico, macchina portachiavi in PVC, macchina per la produzione di toppe in PVC, macchina per custodie USB in PVC, macchina per la produzione di etichette in PVC, forno intelligente in PVC, macchina per cottura in PVC intelligente, macchina in PVC, macchina sottovuoto in PVC, macchina sottovuoto)
1. Progettazione dello stampo e incisione CNC: fase di preparazione. Il modello CAD 3D viene convertito in percorsi utensile CNC di precisione. Vengono incisi stampi in rame (ottone) o alluminio. Per le figurine completamente 3D, sono necessarie cavità anteriori e posteriori separate (o stampi 3D divisi) con perni di posizionamento e canali di ventilazione.
2. Preparazione dell'impasto liquido in PVC: preparazione del materiale. L'impasto liquido di PVC (sol di plastica) viene miscelato con plastificanti, stabilizzanti ecologici e pigmenti. Il liquido viene fatto passare attraverso una camera di degasaggio sotto vuoto per rimuovere le bolle d'aria ed evitare fori o difetti durante la cottura.
3. Erogazione multicolore (microiniezione): primo strato - dettagli fini. Utilizzando un distributore automatico multi-ugello, i colori accentati (occhi, tratti del viso, dettagli dell'abbigliamento, ecc.) vengono iniettati con precisione nei recessi più profondi della cavità dello stampo.
4. Cottura e polimerizzazione (Pre-gel): riscaldamento a 160°C – 280°C. Lo stampo viene riscaldato tramite fili riscaldanti (o un forno) per gelificare lo strato di dettaglio iniziale, prevenendo infiltrazioni di colore nello strato successivo. Lo stampo viene quindi raffreddato rapidamente su una piattaforma raffreddata ad acqua in preparazione al successivo stampaggio a iniezione.
5. Riempimento del substrato e assemblaggio dello stampo: Secondo strato - Corpo. Il colore del corpo (o nucleo trasparente) viene iniettato per riempire il volume rimanente della cavità. Per le figure 3D, gli stampi anteriore e posteriore si adattano perfettamente insieme, spesso integrando anelli metallici o elementi di fissaggio a gancio per attaccare i portachiavi.
6. Figura 3D finale: due metà dello stampo sono pressate a caldo, pressate a freddo e polimerizzate su entrambi i lati: completamente fuse. Le due metà assemblate dello stampo vengono sottoposte a pressurizzazione e riscaldamento finali, fondendo il plastisol liquido in una figura in PVC resistente, elastica e gommosa.
7. Sformatura: rimuovere la linea di giunzione dalla linea di prodotto finito. Apri lo stampo e rimuovi la figura in PVC morbido. Rimuovere le sbavature in eccesso (resina traboccante) e attaccare portachiavi, anelli aperti o catene di metallo.
