LSR 射出成形機 1 台 2 台駆動、1 台の供給システム 2 台の成形システムを供給

縦型液体シリコーン ゴム (LSR) 射出成形機は、クランプ ユニットが垂直方向 (上から下、または下から上) で動作する 2 成分液状シリコーン ゴム (A/B コンパウンド) を加工するために特別に設計されています。重力は向きに逆らうのではなく、向きに応じて作用するため、縦型機械はインサート成形 (金属、プラスチック、またはセラミック基板インサート上にシリコーンをオーバーモールドする) およびマルチステーション ロータリー/テーブル生産に優れています。 （シリコンベビーフィーディングセット機、ベビー生産製造機、自動シリコーン射出成形機、LSR射出成形機）

コア システム アーキテクチャ精密注入および混合ユニット: コンポーネント A とコンポーネント B を厳密な 1:1 の比率でポンプし、静的ミキサーを通過する前にカラー顔料ペーストを導入します。冷却射出バレルとノズル: バレルを加熱する熱可塑性プラスチック機械とは異なり、LSR 射出ユニットは冷水循環 ($10^\circ\text{C}$–$20^\circ\text{C}$) を維持し、内部の早期加硫 (硬化) を防ぎます。加熱された金型プラテン: 金型は電気的に加熱されるため ($170^\circ\text{C}$–$210^\circ\text{C}$)、射出時に液体シリコーンが急速に硬化します。垂直クランプ ユニット: 固定プラテン、シングル スライド テーブル、ダブル スライド テーブル、または回転テーブルを備え、連続的なロード/アンロードが可能です。

「One Drives Two」（1-to-2）システムとは、1 つの中央液体シリコーンゴム（LSR）注入および供給システムを使用して 2 台の別々の射出成形機に同時に供給することを指します。すべての成形プレスに専用の高価な注入ポンプ ユニットを装備する代わりに、このアーキテクチャにより原材料の供給が集中化され、自動化された正確な $A/B$ シリコーン混合を維持しながら設備投資を大幅に削減できます。

集中ポンピングと計量: 油圧式または電気式の計量ユニットは、標準の 20L または 200L ドラムからコンポーネント A とコンポーネント B を正確な 1:1 の比率で引き込みます。蓄圧 / ダイバーター マニホールド: 高圧供給ラインは、加圧された A/B ストリームを二方向逆止弁と圧力調整センサーを備えた分配ブロックに送ります。独立した顔料と静的混合: 色や硬化速度を維持します。独立した静的ミキサーとカラー射出ヘッドは通常、中央のポンプではなく、個々の成形機のバレルの直前に取り付けられます。

資本コストの節約: 2 台目の高精度注入システムの購入を回避することで、初期設備投資を削減します。床スペースの効率: ドラム ポンプの設置面積を 1 つ削減することで、貴重なクリーンルームまたはワークショップの床スペースを解放します。メンテナンスの合理化: メンテナンス チームは、$A/B$ のメイン ポンプを 2 台ではなく 1 セットのみ管理、洗浄、パージします。一貫したバッチ品質: 両方の成形プレスがまったく同じ原材料ロットから抽出するため、2 つの成形機間のバッチ間の変動が排除されます。機械。

圧力降下/相互干渉: 機械 #1 が射出する際、シリコンが大量に噴射され、機械 #2 で突然の圧力降下が発生する可能性があります。解決策: 各機械に個別のライン圧力アキュムレーターまたは高精度流量制御バルブを取り付けます。ライン内の硬化/滞留時間: サイクル時間が大幅に異なる場合、供給ホースが長いと材料の停滞につながる可能性があります。解決策: 供給ラインを短く、十分に断熱し、または水冷した状態に保ちます。 ($15^\circ\text{C}$–$20^\circ\text{C}$) 早期の反応を防ぎます。

最適なアプリケーション

大量の同一部品: 同じ原材料と色を使用し、2 台の機械で 2 つの同一の金型を実行します。

相補セット: 2 つの部品からなるアセンブリ (例: 左右のハウジング シール) を隣接するプレスで同時に実行します。

自動化セル: 2 台の垂直 LSR マシンを並べてペアにし、その間に 1 台の共有ロボットまたはオペレーターの位置を置きます。